【事例付き】WMS（倉庫管理システム）とは？導入メリット・構築の流れを解説

物流倉庫内の入出庫・在庫管理などを支援するWMS（倉庫管理システム）。導入することで人的ミスの削減や作業の効率化などを実現し、倉庫内業務の生産性向上が期待できます。本記事では、WMSの導入メリットや導入時に押さえておきたいポイントなどを解説します。

WMS（倉庫管理システム）とは

WMS（Warehouse Management System）とは、倉庫内における製品、部品などのロケーション管理や入出庫・在庫管理を支援するシステムのことです。日本語では「倉庫管理システム」と呼ばれ、導入することで倉庫内の在庫状況の正確な把握や、製品の到着・出荷時刻および製品の保管場所の追跡が可能となり、品質管理や生産性の向上に寄与します。

WMSの導入目的

倉庫内における入庫・検品・保管・ピッキング・出庫といった各工程の作業では、以下のようなミスやムリ、ムラ、ムダが発生しています。

・教育に時間がかかる

倉庫現場のおいては、在庫ロケーションや帳簿などへの記載ルールは異なるため、新しい人材を採用した場合0から教育を実施する必要があります。そのため教育には多くの工数がかかってしまいます。

・ロケーション管理が難しい

在庫のロケーションは入出荷の頻度や時期によって常に適切化するべきものであり、徹底した管理が求められます。しかし現場では、ロケーション変更が頻繁に生じるため、徹底した管理が難しく、ピッキングミスの増加、ベテラン作業員の作業効率が落ちてしまうなど課題があります。

・情報にタイムラグが生じる

Excelなどを使用して入出荷状況や在庫数を管理している場合、作業が完了した後にPCからExcelシートを更新する必要があります。しかし、現場状況とExcelシートの情報にタイムラグが生じるため、本来不必要な在庫移動や入荷が発生することがあります。

・在庫の過不足が起こる

出荷頻度が変動しやすい製品の場合、適切な在庫管理ができずに発注や入荷のタイミングを見逃すことがあります。特に人員不足や繁忙期の場合、誰も気づかないうちに欠品が発生し、販売機会を逃してしまうことがあります。

・在庫の情報管理ができていない

倉庫内には、多数の製品が保管されており、製造日や入荷のタイミングが異なります。正しい情報管理が行われていない場合、使用期限の切れた製品や賞味・消費期限切れの食品などが出荷され、クレームにつながる可能性があります。

ご紹介したような課題を解決するためには、一連の工程の作業進捗に合わせて倉庫作業をマネジメントする必要があります。これらの工程の作業状況を見える化を実現することで、現場の進捗状況に合わせ指示できるのが、WMSを導入する最大の目的です。

WMS（倉庫管理システム）と基幹システムとの違い

WMSと似た概念・システムとして「基幹システム」があります。基幹システムは在庫数の把握などの管理業務を全社統一的に行うシステムです。在庫管理だけでなく販売管理システムや人事給与システムなどさまざまなシステムを含みます。 在庫管理における両者の違いは入出庫の効率的なサポートが可能かという点です。基幹システムで入出庫をサポートしようとすると、会社が保有するすべての倉庫内の入出庫状況を把握しなければならないため、手間がかかります。一方、WMSなら倉庫ごとに入出庫の指示や管理ができ、スムーズかつリアルタイムでの入出庫の管理・サポートが可能です。

WMS（倉庫管理システム）の機能

WMSには、倉庫作業の効率化に寄与する以下5つの基本機能があります。

・入荷管理：入荷する製品やリスト管理が可能

・在庫管理：在庫数の把握やロケーション管理が可能

・出荷管理：出荷製品の管理やピッキングリストの作成ができる

・棚卸管理：棚卸の状況を把握できる

・帳票・ラベル発行：製品を管理するための帳票

・ラベルを発行できる

このほかにも、ハンディ状況照会や作業進捗照会などが可能となる「作業管理機能」や、製造年月日や賞味期限などの引当可能期間を管理できる「期限管理機能」を持つ製品もあります。業界・業種や物流現場の管理項目に合わせ、必要な機能を追加していくことが可能です。

WMS導入による5つのメリット（効果）

WMSを導入することで業務の効率化や生産性向上が期待できますが、具体的なメリットとしては以下の5つがあります。

ロケーション管理ができる

WMSを導入することで、「ロケーション管理」ができるようになります。入出庫の履歴や在庫数などを管理できるため、何がどこにどのくらいあるのかリアルタイムで把握でき、目当てのものを探し回る手間が省けます。

ヒューマンエラーの削減

在庫管理や入出庫管理などを手作業や目視で行っていると、ヒューマンエラーの発生は避けられません。一方、WMSではスキャナでバーコードの情報を読み取り、作業内容をシステム上で把握できるほか、作業にミスがあれば警告が発出されるため、ヒューマンエラーの削減が可能です。こうして人為的ミスを防ぐことで、誤出荷・誤納品の削減にもつながります。

以下では誤出荷・誤納品の原因や対策などについて解説しています。

作業の効率化・平準化を実現

これまで伝票などを手で記入し、目視で在庫確認などを行っていた工程をWMSによって省力化・省人化することで、各工程の作業時間が短縮され、効率化を実現できます。
また、人手が介在する工程を減らすことで、各作業員の能力によってバラバラだった作業時間や精度を標準化でき、経験の浅い作業員でもベテラン作業員と同じくらいの時間とクオリティで業務をこなせるようになります。こうした作業の効率化・平準化が可能な点もWMSのメリットです。

在庫の情物一致がリアルタイムに実現

WMSを導入すると、現物の在庫状況や倉庫内の製品の動きが即座にシステム上に反映されます。これにより、システム上の在庫情報と現物の状況がリアルタイムで一致し、現物とデータ上の数量の違いを考える必要がなくなるほか、在庫状況の誤認による発注ミスなどを防ぐことができます。
また、他の倉庫や拠点の状況も共有できるため、物流工程全体としての最適な発注や納品、在庫管理も実現可能です。

コスト（人件費）の削減

これまで述べてきたように、WMSを導入することで人手の介在する作業が少なくなり、全体として作業効率が向上するため、これまでよりも少ない人員で作業を行えるようになります。これにより人件費を削減でき、余剰となった人員を人手が必要な他の部門に配置するといった対応も可能となります。

WMSと連携すべきソリューション

WMSをより効率的に運用するため、導入時には以下2つの連携の可否を確認する必要があります。

WCS・WESとの連携

倉庫内オペレーションの管理と制御を行うWES（Warehouse Execution System）や、倉庫内設備と連携し遠隔から自動制御するWCS（Warehouse Control System）と連携可能か確認する必要があります。これらと連携することで、入荷・保管・ピッっキング・梱包といった倉庫内の作業プロセスやロボットなどの設備すべてを統合的に管理でき、物流センターの運用をトータルで効率化できます。

WES・WCSの特徴やWMSとの違いなどについては、以下記事で解説しています。

AGVとの連携

WCS・WESとの連携に加え、倉庫でモノを自動運搬するAGV（無人搬送ロボット）との連携も重要です。

AGVとWCSの連携により入出庫のスケジュールを最適化でき、さらにWMSとAGVを連携させることで、人がモノを運搬する工程を最小化するとともにロケーション管理を最適化できるなど、円滑な倉庫内物流を実現できます。

AGVの基礎知識については以下で解説しています。

WMS構築・導入の流れ

WMSを構築・導入する際には、以下5つのポイントを確認する必要があります。

ポイント①：物流現場の課題を把握し、導入目的を明確にする

まずは、「入荷した製品の情報が最新ではない」「在庫データが情物一致していない」といった現状の物流現場における課題を整理・把握することが重要です。課題を把握しておくことで、それを解決するための機能を追加するなどWMSの導入効果を高める施策が可能になります。

ポイント②：自社に必要な機能があるのか

次に、現状の課題はWMS導入で解決できるのか、WMSのどの機能で解決できそうなのかといった点を確認します。また、業界や業種によって必要な機能は異なるため、同業種での導入実績があるものを選定することで、導入後のイメージがしやすく自社の課題とのミスマッチを減らすことができます。

ポイント③：WESを活用したWCSへの連携が可能か

先述の通り、WES・WCSと連携可能かという点も確認する必要があります。WESと連携できないと、リソース制御がバラバラになり最新テクノロジーが活用できないなどの課題を抱えてしまうため、設備の制御を担うWCSとあわせて庫内のリソースすべてを統合管理できる体制を構築することが大切です。

ポイント④：オンプレミス型・クラウド型どちらで導入するのか

WMSを導入する際には、オンプレミス型・クラウド型のどちらを導入するのか選択しなければなりません。オンプレミス型は、自社のセキュリティ要件に合わせてカスタマイズを自由に行えるメリットがあり、クラウド型は短期間で導入でき、費用を抑えられるメリットがあります。自社のセキュリティ要件や運用方法を踏まえ、どちらを選定するか事前に社内で検討しておく必要があります。

ポイント⑤：コストや予算の確認

最後に、自社で実現したいシステム要件をもとにコストの確認を行います。オンプレミス型であれば、サーバーの準備費用やサーバー管理者の人件費など、初期費用が発生することが一般的です。またソフトウェアやハードウェアを更新する際には追加の費用もかかります。
一方クラウド型は、利用量に応じて費用が発生する従量課金が一般的です。オンプレミス・クラウドどちらの場合も運用形態や機能によって大きく変わるため、業者に詳細を確認する必要があります。

小規模WMSと棚搬送AGVを活用した事例

以下ではWMSとAGVを活用し自動化を実現した事例をご紹介します。

ある企業では300種を超えるパーツを扱っており、9名以上の作業者が伝票を見ながら移動し、対象の部品をピッキングしていましたが、作業者によるスピードの違いやミスの発生といった課題がありました。
そこでAGVと、AGVで搬送可能な棚、小規模WMSを導入し、人が棚に移動するのではなく、棚が人のいる所に移動してくれる仕組みを構築しました。ピッキングステーションまでAGVで棚を自動搬送することで、作業者が該当パーツを探す・移動する工程を削減し、作業人員を9名から4名に減らすことができました。
また、倉庫の実データを分析し、棚・バーツのロケーションを最適化したことで、在庫管理/棚卸工数の削減にもつながりました。

WMSを活用した倉庫マネジメントの実現はLOGITOまで

第一実業が提供する「LOGITO」は、製造業や倉庫業等の企業様向けに、倉庫管理システムをはじめ各種システムや設備を提案する「物流自動化ソリューション」です。長年の実績にもとづき、機器・設備のコーディネートからアフターフォローまで一気通貫でご支援します。

LOGITO のWMSは電子部品や医薬などさまざまな業界で数多くの導入事例があり、倉庫内の各種自動化設備と連携でき、物流全体をつなぐことで作業効率や品質管理の向上を実現します。システムに蓄積したデータを分析することで、物流工程全般の改善に役立てることも可能です。

以下資料では、WMS の選定方法について解説しています。WMSの導入にご関心の方はぜひご覧ください。