製造工場や倉庫の現場ではピッキングの自動化をサポートするロボットの導入が進んでいます。このロボットは省人化やミスのない作業を実現できる一方、導入コストの高さといった課題もあり、自社のニーズに適したものを導入することが大切です。本記事では、ピッキング自動化をサポートするロボットの種類や、導入のメリットなどを解説します。
ピッキングロボットとは ピッキングロボットとは、ピッキングリスト（出荷指示書や伝票）に従って、必要なモノを取り出し、運搬する
ピッキング作業を人の代わりに行うロボットのことです 。
工場の構内物流や倉庫においては、さまざまな大きさや重さ、形状の商品を間違えることなくピッキングしなければならず、運び出す場所もその都度変わります。
そのため、ロボットによる自動化のハードルが高いとされてきましたが、近年では、技術が進歩し、人手不足の深刻化やEC需要の高まりなどを背景に、ピッキングにもロボットが導入されるようになってきました。
ピッキングをサポートするロボットの種類 ピッキングをサポートするロボットには、以下のようにさまざまな種類があります。
モバイルマニピュレータ モバイルマニピュレータは、
AGVの上にアーム型のロボットを取りつけた形状のロボット です。製造工程間の部品や資材の搬送に加え、ワークへの投入・取り出し、工具の交換など搬送だけでないさまざまな作業を行うことができます。
1台で複数の工程に対応できるため、大きな省人化の効果を見込めることが特長です。
デジタルピッキングシステム デジタルピッキングシステムは、プロジェクターやセンサーを活用して
ピッキング作業の内容を自動で作業者に指示するシステム です。ランプの点灯で場所を知らせるなど指示内容がわかりやすく、紙の指示書も不要になります。また、SAS（ポシャッターアソートシステム）と組み合わせることで、ポカミスの防止や作業員の教育時間の削減に貢献します。
デジタルピッキングシステムについては以下で解説しています。こちらもあわせてご覧ください。
ピッキングの搬送工程を自動化するAGV・AMR AGV（Automatic Guided Vehicle）は「無人搬送ロボット」や「無人搬送車」とも呼ばれるロボットであり、
人に代わりモノを自動で搬送してくれます 。また、AMR（Autonomous Mobile Robot）は「自律走行搬送ロボット」とも呼ばれ、搭載したセンサーによって自己位置を把握し、
自律的にルートを決めて走行するロボットです 。
AGV・AMRの基礎知識や違いについては、以下記事で解説しています。
出荷作業や組み立てを行う場合、保管場所からピッキングステーションや組み立て作業場まで、搬送工程が発生します。この搬送工程をAGVやAMRを活用して自動化させることに注目が集まっております。
ピッキングにおける、代表的なAGVの活用シーンとしてGTP（Goods to person） があります。保管とピッキングステーション間の搬送工程を棚搬送AGVで自動化することで、
作業者の身体的負担の軽減や作業時間の短縮などのメリット があります。
近年、注目されているGTP（Goods to person）の詳細については、以下記事で解説しております。ご興味のある方はぜひご覧ください。
ピッキングロボットを導入するメリット ピッキングロボットを導入することで、さまざまなメリットがあります。
1つは
作業員の労力・手間の削減 です。工場や倉庫は敷地が広く、重い物を搬送することもあるため、人手でのピッキングには多大な労力が必要です。ピッキングロボットにより自動化を進めることで、作業員の大幅な負担軽減を実現し、省人化により人件費の削減につながります。
また、
ミスのない正確な作業が実現できる 点もロボットならではの特長です。疲労により作業効率が低下することもなく、安定して質の高い作業を続けることができます。 人がピッキングを行うとどうしても属人化が発生しやすくなりますが、ロボットに任せることで属人化を解消し、作業の平準化にも期待できます。
ピッキングの属人化をはじめとする業務の担当者依存については、以下記事で解説しています。
ピッキングロボットを導入するうえでの課題 以上のようにピッキングロボットの導入には多くのメリットがありますが、一方で課題もあります。
大きな課題は
導入コストが高い ことです。人件費を削減できる一方、投資費用が高額になるため、中長期的な費用対効果を慎重に検討する必要があります。
また、人が作業する場合よりも広いスペースが必要になるため、
作業スペースや動線の確保も課題 です。そのほか、システムを適切に運用管理できる人材も必要であり、故障などの緊急時に対応できる体制を整えておかなければなりません。
このような物流自動化に関する課題と、解消するためのポイントについては、こちらの資料をご覧ください。
ピッキングロボットの導入にはこうした課題があるものの、以下でご紹介する事例のように、導入によって大きな成果を得ることが可能です。
保管ロケーションでの活用事例 300種類を超えるパーツを扱っている倉庫では、作業員が伝票を見ながら対象の部品をピッキングしていました。しかし人手で行う以上、作業員の熟練度によって作業スピードにばらつきがみられ、ミスも生じてしまう課題がありました。
そこで、棚搬送AGVとAGVで搬送可能な棚などを導入し、作業員が棚まで移動するのではなく、棚が作業員のいるピッキングステーションまで移動する仕組みを構築しました。
パーツを自動検索し、
AGVによる棚の自動搬送を実現したことで、パーツの探索や移動の手間を省略し 、作業人員を9名から4名へと削減するなど大きな効果がありました。
ピッキング自動化を支援するサービスのご紹介 第一実業が提供する「LOGITO」は、製造業や倉庫業等の企業様向けに物流の自動化を図るソリューションサービスです。AGVやデジタルピッキングシステムをはじめ、本記事でご紹介したような
ピッキング自動化をサポートするロボット等の導入を低コストで実現します 。
LOGITOでは、グローバルネットワークにて長年培ったノウハウをもとに課題解決につながる提案を行っており、機器・設備のコーディネートからアフターフォローまで、物流自動化をワンストップでご支援可能です。
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以下資料では、物流自動化の実情や自動化に失敗しないためのチェックポイントなどについて解説しています。ご関心のある方はぜひご覧ください。
LOGITO 運営事務局
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