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このお客様の工場では、チップマウンターのラインを保有し、基板への半導体の実装工程を行っています。
ライン脇に半導体のリール材料用の棚を設置し、約10,000種の材料を保管していました。
日々、作業者が払い出し表と照らし合わせながら、目視でピッキングとその搬送を行っていましたが、先入れ先出しなど、細かい管理も多く、ピッキングミスもしばしば発生していました。
毎日、10名で作業していましたが、スペース内を人が歩き回り、立ったりしゃがんだりの繰り返しのため、なかなか生産効率が上がらないという悩みを抱えていました。生産品目が増えるに応じて、保管スペースも広がりその課題感が増していきました。
また、棚卸する際は材料を一点一点確認する必要があり、丸一日の工数を要していました。
材料タワーを導入し、材料の入出庫作業の自動化を進めました。
まず、お客様から頂いたデータを基に想定される日々の入出庫リール数を算出。
それに応じて、材料タワーを導入した場合と、人手で作業を行った場合との工数比較を行い、投資回収年数を考慮しながら必要な材料タワーの種類と台数の算出を行いました。
材料タワーを導入することで、入出庫作業を自動化しました。
今回はシングル入出庫型のSMD BOX SISOx8台を導入。
セル式に設置し、入出庫作業を一人で簡単に行える仕組みを構築しました。
最終的に六軸ロボットとコンベアラインを導入し、人手を介さずにSMD BOXへ材料の自動入出庫作業を実現しました。
作業人員10名→2名へ(8名の削減)
棚卸工数の削減
目標は完全自動化でしたが、いきなり複数の設備を導入するとなると、コントロールする側の負荷が高くなります。また、途中で軌道修正することも困難になります。今回の事例では、まず材料タワーのみの導入から進め、対象の品番を"探すムダ"、倉庫内を"歩くムダ"、材料を"確認するムダ"を無くすことから始めました。
運用がうまくいき始めた段階で、完全自動化のために六軸ロボットと、コンベアラインを導入し、完全自動化を実現いたしました。
想定される月々の入出庫量と、材料の種類、棚卸の工数、現在の人数、費用対効果など必要な情報を揃え、可能な投資金額や最適な材料タワーの選定を行う事前分析を行いました。材料タワーの製造メーカーであるNeotel Technology社は豊富なラインナップを取り揃えており、またカスタマイズ性もあるため、お客様にとって最適な設備を提供することが可能です。
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