物流や製造の現場では検品作業が欠かせません。しかし、目視での検品作業はヒューマンエラーによるミスが発生しやすく、業務の停滞や取引先の信用低下といった悪影響を生みます。また、作業効率の改善は難しく、人手不足や省人化に対応できない点も課題です。本記事では、検品の課題や改善ポイントなどを中心にご紹介します。

検品作業とは

検品作業とは、製品が入出荷される際に数量・品目・品質などを確認する作業のことです。製品の数量をチェックする「検数」と、品質をチェックする「検質」の2つの作業があります。入荷時の検品と出荷時の検品はそれぞれ以下のような内容で行われます。

・入荷検品
自社に入荷した製品を倉庫に入れる際に行う検査を指します。納入数や、目視で汚れや傷がないかを確認します。製品に問題がなければ倉庫へ格納します。

・出荷検品
倉庫から製品をピッキングして梱包し、出荷する際に行う検査を指します。出荷指示書の内容と箱のラベルで最終確認します。

検品作業の重要性

入庫時の検品でミスが発生すると、データベースと実物の数量が合わなくなるため、在庫の余剰か欠品の原因となります。また、製品の種類や数量、破損などを見逃したまま出荷してしまうと、取引先との信頼関係に影響が生じかねません。返品が発生すると手間やコストがかかるほか、製品管理がずさんな会社だとみなされ、取引に影響がでる可能性もあります。

このようなリスクを最小限にとどめるために、入出荷時の検品作業は物流や製造現場において重要なプロセスです。

検品作業の内容

検品は、発注した製品を点検して受け取る「検収作業」の一環であり、入荷時や出荷時に行うものと、工程間における入出庫の際に行うものがあります。

入荷・出荷時の検品作業

前述したように、一般的に検品は製品の入荷と出荷のタイミングで行います。
入荷時には、納品された製品の箱を開けるなどして、入荷伝票（納品書）と実物の数量・品目などに間違いがないか確認します。出荷時では製品のピッキングを行ったうえで、出荷先ごとに出荷予定の製品の数量・品目などに間違いがないか、出荷指示書（ピッキングリスト）の記載内容をもとに確認します。

工程間における入出庫での検品作業

検品作業は入出荷時だけでなく、生産や加工などの、各工程間における搬送や倉庫・工場間の入出庫の際にも行うことがあります。各工程間で随時検品を行うことで、次の工程に不良品が混入するリスクを減らし、数量や品目に間違いがあった場合、どの工程でミスが発生したのか突き止めやすくなります。

検品作業でよくある課題

品質の確保や会社の信頼性維持のために重要な検品作業ですが、実際に行う際には以下のような課題が見られます。

目視検査によるヒューマンエラー

人手による目視での検品作業は、どうしても品番の見間違いや数量の数え間違いなどのヒューマンエラー（ポカミス）が発生してしまいます。経験の浅い従業員によるミスだけではなく、ベテラン従業員の慣れが原因で発生することも珍しくありません。対策としてダブルチェックを徹底している企業も多くありますが、人が確認する以上、ヒューマンエラーを完全になくすことは難しいと言えます。

以下の記事では、ヒューマンエラーを低減するために、人に依存した作業をなくし、効率化を進める方法について解説しております。ご興味のある方は、ぜひご覧ください。

多品種になった場合の作業量増加

インターネットの普及やコロナ禍を背景にEC市場が活性化し、物流の現場では多様な種類の製品を扱うようになり、作業量が増加している現状があります。作業量が増えている一方で納期は変わらず、さらに業界全体で人手不足の問題も深刻となっているため、従来の業務では現場が疲弊してしまいます。

製造・物流現場の人手不足問題やその解消方法についてはこちらの記事で解説しています。

検品作業を効率化するための改善ポイント

上記のようなヒューマンエラーの発生や作業量増加による負担増といった課題を解消するには、どうすれば良いのでしょうか。３つの改善すべきポイントを解説します。

検品作業のルール・運用を見直す

社内における検品作業のルールを見直すことで、効率化を図れます。現場の管理者だけでなく、作業員の意見も取り入れ、過剰な作業はないか、作業スペースは十分か、検品から入庫までの動線は適切かを検討します。
ルールと併せて運用についても見直し、現場でルールが守られているかも確認することが重要です。

ハンディターミナル・RFIDを活用する

ハンディターミナルとは、バーコードやQRコードを読み取り、製品情報を取得する電子端末です。機械による作業となるため、ヒューマンエラーを減らし、経験の浅い人材でも効率的に作業ができます。

また検品作業の効率化には、ハンディターミナルだけでなく、RFIDも有効です。RFIDとは、近距離の無線通信を利用して情報を読み取る自動認識技術のことです。製品に専用のRFタグを貼付し、RFIDリーダライタでスキャンすることで複数のタグを一括で読み取ることができます。
RFIDにはリーダーとゲートがあります。リーダーは手持ち式で移動しながらRFタグを読み取る方式です。対してゲートは入出口に設置し、通過するすべての物品のRFタグを読み取る方式です。

バーコードやQRコードを読み取る方式では、製品のタグを個別に読み取る必要があり、さらに箱に入っている場合は開梱する手間がかかりますが、RFIDなら箱を開けることなく読み取れます。


こうした機器を導入することにより検品作業の効率が大幅にアップし、ミスを減らすこともできるため、ヒューマンエラーや人手不足といった検品の課題を解消します。

システムで効率化する

検品作業はシステムを導入することで効率化できます。代表的なものとして、AMRが挙げられます。
AMR（自動走行搬送ロボット）とは、倉庫や工場における搬送作業を自動で行うロボットのことです。SLAM機能を搭載しているため、自己の位置を推定し周囲の環境地図を作成して、自動で経路探索し目的地まで走行できます。人や障害物を自動で回避するため、安全に搬送できる点が特長です。
検品作業でAMRを活用すると、搬送作業を人手で行う必要がないため、作業を効率化できます。

AMRについて詳しくはこちらをご覧ください。


また、AMRと似たシステムとして、AGVがあります。 AGVとは、AMRと同様モノを搬送するロボットですが、誘導方式（走行方式）に違いがあります。詳しくは以下をご覧ください。

LOGITOのRFIDゲートアンテナ、AMRのご紹介

第一実業は総合機械商社としての豊富な知識や経験をもとに、物流の自動化を図るソリューションサービス「LOGITO」を展開し、さまざまなソリューションをご提供しています。

その1つとして、瞬時に多数のRFタグを読み取るゲート型RFIDアンテナを取り扱っています。物品にRFタグを貼付することで、非接触で中身を読み取れるため、箱を開梱して物品を1つ1つ数える手間がなくなり、検品作業の省力化・効率化が可能です。
AMRやフォークリフトが通過できるタイプがありますので、検品作業の時間短縮ができます。

LGITOのRFIDソリューションにご関心のある方はこちらよりカタログ/資料をご覧ください。


また、自動運転アルゴリズムが搭載されたAMRも取り扱っています。検品作業の工程や倉庫内の運搬路面の状況、作業範囲などを現場にて調査し、最適なご提案を行います。
LOGITOのAMRソリューションにご関心のある方はこちらよりカタログ/資料をご覧ください。